日常生活中，那些装化妆品、口服液、巧克力的塑料盒都是采用真空吸塑成型工艺，那么具体的工艺流程是怎样的？用到了哪一些材料、设备呢？下面一起来了解下。

  真空吸塑成型工艺，是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材，制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制，因此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法。

  PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。

  PET(A-PET)：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。缺点是PET高周波热合很难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVC。

  PS：密度小(质轻)、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收。

  PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装;但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。

  PET-G：物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80%

  普通薄吸塑厚度为0.14～5.0mm―――主要是采用PVC、PP、PS(HIPS)、PET(包括APET和PETG)、PE、BOPS和可回收纸托等各种材质与效果的折边、对折、三折、圆筒、折盒、天地盒、高周波等非热成型吸塑制品，大范围的应用于食品、医药、电子、玩具、电脑、日用品、化妆品和机械五金等行业。

  特殊厚吸塑厚度为0.14～8.0mm―――主要是采用PVC、PP、PS(HIPS)、PET(包括APET和PETG)、ABS、PC、PE和PMMA等各种材质与效果的注塑类型吸塑制品，基本的产品有冰箱内胆、广告灯箱、商品展示架、宠物笼底盘、背投电视后壳和各种机械面板等，可以替代注塑产品，具有模具费用低(只有注塑模具的1/20)，生产周期短，模具开发时间短(一般只要3～5天)等特点。

  之所以不就材料的种类来进行分类，主要是考虑到普通薄吸塑与特种厚吸塑所采用的材料有一些区别，但是PVC、PP、PS和PET却在这两类吸塑制品中都占有一席之地，堪称吸塑制品用材家族的“四大天王”!

  PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境能够造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。

  PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体(属有害化学气体)，所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。

  PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害化学气体，属于环保材料，但价格高，适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，未解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格更高一些。

  吸塑设备系统有多设备组成，包含夹紧设备、加热设备、真空设备、压缩空气设备、冷却设备、脱模设备、控制设备等。

  吸塑模具也分多种，有石膏模、胶模、电木模、电解铜模、合金铝模、热合模具、高频模具、刀模、冲孔模等。

  吸塑片材也分多种，有PET(聚对苯二甲酸乙二酯)、PVC(聚氯乙烯)、PS(聚苯乙烯)、PP（聚丙烯）等。其中PS密度低，韧性較差，易燃烧一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。PVC硬片韧性适中，不易燃烧但对环境能够造成一定影响。PET韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害化学气体，属于环保材料。

  加热软化塑料薄片雏形、内部空气通过阳模的抽气孔被抽出，软化塑料薄片雏形在空气的压力下吸附在阳模表面成型，冷却固化后，进行修边处理。

  真空无模成型的过程如图所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。

  1、检查板材表面的清洁，将中密度板表面的木碎和纤维吹走，保持表面没有灰尘，过多的灰尘和纤维将会引起麻脸现象。

  2、对于切割好的中密度板，其四边打磨时，应选用尽量细的砂纸打磨。这样在喷胶过程中，中密度板的四边不会因为纤维过于粗糙薪而导致吸胶不均，从而引起麻点现象。对于外观要求比较高的制成品，建议使用的砂纸细度为800目以上。

  1．不同的PVC膜对高温有不同的反应，如有更改材料，应先评估操作条件后才大量生产。

  2．尽可能使用增塑剂含量低的PVC膜，因为薄膜内的增塑剂在长时间储存及高温环境下，有可能游离出表面，进而影响粘接效果。

  2．如果用户对制成品的耐热要求超过70℃或生产车间温度、湿度过高时，建议加固化剂使用，固化剂用量在3％一5％。

  2．通常，平面的喷胶量为：55—85g／㎡，轮廓面的喷胶量为：75一125 g／㎡。

  粘合剂干化后，进机台吸塑，称为干式吸塑。一般在室温25℃情况下，胶水干化时间为10—20分钟。30℃—40℃环境下，胶的干化时间为3—10分钟。建议用户在胶膜完全透明后，即可吸塑。干化时间过长，影响粘接效果。特别是对于加固化剂的粘合剂，应尽量缩短干化时间，喷胶干后一小时内必需完成吸塑，否则会影响效果。

  粘合剂在湿的状态下，即进机台吸塑，称为湿式吸塑。湿式吸塑主要是针对用户设备无法达到粘合剂的最低活化温度或PVC膜耐温性能很差的情况下使用。由于粘合剂在吸塑过程中水份未完全挥发，因此，吸塑时间要比干式吸塑长。通常情况下，尽可能少用湿式复合，特别是加热时间短的吸塑操作，否则，成品有可能出现“滑胶”的现象。

  1．最低活化温度系指在吸塑操作的流程中，吸塑胶活化产生粘结性能所需的最低温度，相应于胶膜层所能达到的温度，而非机台设定温度。通常情况下，吸塑温度越高，越有利于胶膜对PVC膜表面的浸润，对粘接效果有利。但用户往往会考虑PVC膜的耐热程度，而降低吸塑温度。

  2．一般来说，粘合剂要求吸塑的最低活化温度应高于55℃(60℃更优)，也就是说在吸塑过程中，胶层表面的温度必须高于55℃。温度过低，会影响粘接效果及制成品的耐热性能。

  八、线．真空度取决于不同的吸塑设备、不同的PVC膜厂家、不同PVC膜的厚薄、吸塑温度、板材表面的轮廓度、板材摆放位置等，用户应通过你自己的真实的情况做相应的调整。

  2．通常情况下，根据经验，对于0．16mm一0．20mm厚的PVC膜，在机台设定温度为110℃～140℃条件下，其线Mpa。

  九、抽线．抽真空时间取决于：PVC膜的软硬度、吸塑温度、板材的轮廓度、真空度等，用户应通过你自己真实的情况做相应的调整。

  2．通常情况下，根据经验，在确保吸塑温度达到粘合剂最低活化温度、PVC膜充分软化条件下，线MPa，抽线分钟。

  1．对于有胶囊的吸塑设备及部分无胶囊的吸塑设备，在抽真空时，上成型仓会注入热空气形成高压，确保PVC膜贴紧中纤板，压力的大小取决于：吸塑温度、PVC膜厚薄、板材轮廓度、真空度等，用户应通过你自己真实的情况做相应的调整。

  3．对于部分无胶囊的吸塑设备，在吸塑时只有抽真空，没有加压，为确保吸塑效果，其真空度应相应调高。

  吸塑好的成品出机台即可搬运，如果要进行下一步的工序，最好等产品完全冷却，产品做性能测试，则在3天后进行。

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